9月4日，在鞭炮聲中，裝載第85套電氣設備的貨車緩緩駛離廠區。低壓電氣試生產車間以“三化三出”為利器，再次傲游市場競爭之海。

堅持現場6S化，做到出亮點。該車間從組建之初，就以施羅德等國際公司的車間管理為標桿，建章立制，嚴格執行整理、整頓、清掃、清潔、素養、安全十二字訣，在效能管理上做文章。一方面，分區域定點、定容、定量，做到車間現場寬敞化；另一方面，明確值班責任和非車間人員進入許可制度，保證地面和設備衛生標準的潔凈化管理，做到車間環境明亮化。此外，強化日常檢查考核和不斷自我完善，實現安全文明化管理，做到車間人員高素質化。

堅持產品人格化，做到出精品。該車間把精細化管理落實到細微之處。首先，實行生產工序檔案化和實名制，確保質量追溯可查性。其次，強化績效考核，分出左中右，獎優罰劣，提功效促精品。第三，控制核心工序，實行銅排加工放樣制；采取專人負責，實現批量快捷化生產，整體安裝功效提高1倍以上。第四，突出質量管理。在水平度、垂直度、間隙度和熱縮管封裝上嚴要求；實行自檢、互檢、廠檢制度，確保產品市場地位的排他性。第五，強化危機管理，制定應急預案，確保對市場響應時效的及時性。

堅持員工人本化，做到出形象。一方面，在實踐中完善管理架構，實行生產、物料和質檢的專項管理，力求橫向到邊、縱向到底，不留死角。另一方面，突出創新管理。優化生產工序，采取分工流水作業和實行工時定額考核；調整柜體結構空間布局，進一步減少銅排用量，節約成本達6000余元。另外，以培訓為重點，增強學習新知識能力，在比、學、趕、幫、超中展現自身的高素養。（劉道華）